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电泳漆厂-石家庄电泳漆厂家-石家庄电泳漆厂家批发

2021-01-22  来自: 河北特岩金商贸有限公司 浏览次数:12

电泳漆厂-石家庄电泳漆厂家-石家庄电泳漆厂家批发

特岩金是集产品的研发、制造、销售、服务于一体的集成服务商!河北特岩金商贸有限公司走科学发展之路,不断追求技术创新,优化企业管理,保持产品的性价比优于同行其它企业。本公司的电泳漆主要是用于涂装,由于公司产品优异,价格合理,使得公司在非金属矿产行业领域内受到需求者的广泛认可。

电泳漆厂-石家庄电泳漆厂家-石家庄电泳漆厂家批发。 河北特岩金商贸有限公司是一家电泳漆系列产品的研发生产与经营的有限责任公司。特岩金依靠良好的企业文化,素质出色的管理团队,技术成熟的研发队伍,完好的制造、研发设备和的检测手段,不断拓宽公司在非金属矿产市场的发展空间,赢得了广大需求者的青睐,热诚欢迎国内外客户来我厂恰谈业务、定购产品。

产品图片

阴极丙烯酸及聚氨酯电泳漆多用于彩色电泳漆白色电泳漆古铜色电泳漆,铝材电泳漆,透明电泳漆.阳极丙烯酸电泳漆与阴极丙烯酸电泳漆相比,阳极丙烯酸电泳漆更加具有耐盐雾性,可以达到200小时.在陶化底材上盐雾性能可达1000小时以上目前主要较成熟的产品以亮黑哑黑深灰浅灰为主.环氧电泳漆是一种可以遮盖底材的涂料,主要用于底漆防腐也可以做为一般要求的金工件面漆。

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6、电泳涂料溶济含量低,一是有利于环保,二是生产安全性好。

阴极电泳涂料经过30年的发展,上以美国为代表的涂料供应商不断采用新技术,开发新产品,使电泳涂料不断更新换代。新一代的阴极电泳涂料应具有以下特点:

A. 新一代阴极电泳涂料的泳透率应进一步提高。泳透率越高,车身内部膜厚就越均匀,从而提高车身整体防腐蚀性,降低施工电压,减少涂料用量。

B. 提高边缘防腐性。电泳过程中,一些边缘部分由于涂料电化学作用,造成边角涂层特别薄,从而腐蚀易在此处发生,通过改善涂料性能提高防腐能力。

C. 降低颜基比。颜基比就是涂料中颜料与树脂的比例,降低它可以增加树脂的含量,提高涂料的流动性,降低胶体的沉降整速率,减少颜料絮凝和保护泵,降低材料消耗。

D. 降低溶剂量。溶剂含量越高对环境污染越大,不利于工作。降低它有利保护环境,节约投资。

E. 无铅无锡,更趋环保型。铅在电泳涂料的防腐蚀催化、钝化和加速交联等方面起着重要作用,但含铅的颜料对裸钢板的防腐蚀影响很大,且铅本身是毒性很强的元素,环保上对其限制甚严。锡的性能与铅比较接近,通常二者混用。

局限性

1、电泳必须在通电的情况下才能进行,因此适用于具有导电性的被涂物(一般是金属)。

2、导电特性不一样的多种金属组合成的被涂物,不宜采用电泳涂装工艺,如有一些电泳涂料对Cu、Sn等金属离子会产生过敏现象。

3、电泳涂料湿膜须烘烤后才能形成致密的漆膜,因此不能耐高温的被涂物也不能采用电泳涂装工艺。

4、电泳槽底更新期为6个月以内,所以对小批量生产场合不宜采用电泳涂装。

5、不同底材上的电泳涂料性能有差异。

6、要求有强大的技术力量作为支持,特别是彩色电泳,要做到预期的颜色效果,不是专业人员的话,在调色时有的难度。



二、缩孔、陷穴

1、产生原因及解决办法

① 槽液颜基比失调,颜料含量低。(先取槽液测颜基比,同时排除其它因素,然后如果没有其他问题就往电泳槽补加色浆,如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。)

② 被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。

③ 槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。

④ 电泳后冲洗液混入油污。

⑤ 外来油污污染电泳涂膜。

⑥ 烘干室内不干净、循环风内含油。

2、防止方法

① 调整槽液的颜基比,补加色浆提高颜料含量。

② 加强被涂工件脱脂工序的管理,磷化膜不被二次污染。

③ 在槽液循环系统安装除油过滤装,同时检查油污染来源,以便清除油法。

④ 加强后冲洗液水质的检测,定期清洗更换过滤袋,以后冲洗水过滤质量。

⑤ 保持涂装环境洁净,清除对涂装有害的物质,尤其是含有机硅物质源(如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等),及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。

⑥ 按工艺规定,定期清扫烘干室,保持烘干室和循环热风的清洁。

三、针孔

1、产生的原因

① 槽液中杂质离子含量过高,施工电压偏高,电解反应加剧,被涂工件表面产生气体等。

② 槽液温度偏低,或搅拌不充分,助溶剂含量偏低。

③ 电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时,湿涂膜产生再溶解现象。

④ 工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积,泡沫随着被涂工件表面上形成针孔。

2、防止方法

① 加强控制槽液中的杂质离子的浓度,定期检测槽液各种离子浓度,降低杂质离子含量,根据槽液的工艺参数调整涂装电压。

② 控制槽液温度在工艺规定范围,加强槽液搅拌。

③ 被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进行冲洗。时间不超过1min。

④ 为消除带电入槽易产生针孔,要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s,以防止泡沫堆积,控制好运输链速度不应低于工艺要求。


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